衝壓成形發生塑性變形，同時也發生了（le）彈性變（biàn）形。成形負荷卸載後，零件便會產生一（yī）定回彈。回彈是在（zài）板料成形後，成形件從模具中取出後必（bì）定會產生的變（biàn）形，會影響（xiǎng）零件最終形狀。回彈量大（dà）小直接（jiē）影響工件的幾何精度，同樣也是工藝中很（hěn）難克服的成形缺陷。

衝壓件回彈（dàn）的影響因素

　　1） 材料性（xìng）能（néng）　不同強度的衝壓件，從普（pǔ）通（tōng）板材到高強板（bǎn），不（bú）同板材有著（zhe）不同的屈服強度，板材的屈服強度越高，就越容易出現回（huí）彈現象。厚板料零件的（de）材料一般采用熱軋碳（tàn）素鋼板或熱軋低合金高強度鋼板。與冷軋薄板（bǎn）料相比，熱軋（zhá）厚板料的表麵（miàn）質量（liàng）差、厚度公差（chà）大、材料力學性能不穩定，並且材料的延伸率較低.。

回彈前後應力變化

　　２）材料厚（hòu）度 　在成形（xíng）過程中，板料厚度對彎曲性（xìng）能有很大影響，隨著板料厚度（dù）增加，回彈現象會逐漸減少，這是因為隨著板料厚度增加（jiā），參與塑（sù）性變形材料增加，進而彈性回複變形也增加，因此（cǐ），回彈變小。

板料界麵的切向應（yīng）力

　　 隨著厚（hòu）板料零件材料強度級別（bié）的（de）不斷（duàn）提高（gāo），回彈所造成零件尺寸（cùn）精度（dù）的問題越來越嚴重，模具（jù）設計和後期（qī）的（de）工藝調試都要求對零件回彈的性質及大小有所了解，以便采取相應的對策和（hé）補救方案。

　　對於厚板料零件，其（qí）彎曲半徑與（yǔ）板厚（hòu）之比一般都（dōu）很小，板厚方向的應力及其應力變化不容（róng）忽視.。

　　3）零件形狀　不同形狀零件回（huí）彈差異很大，形狀複（fù）雜的零件一（yī）般都（dōu）會增加一（yī）序整形，防止成形不到位出現回彈現象，而更有一部分特殊形狀零（líng）件比較容易出現回彈現象，如U形零部件，在（zài）分析成形過程中，必須考慮回（huí）彈補償事宜。

　　4）彎曲中心（xīn）角　彎曲中心角的值越大就表示回彈累積值（zhí）越大，這樣就會造成嚴重的回彈（dàn）現象，衝壓件形變的長度隨著彎曲中心角的增大而增大。

　　5）模具間隙（xì）配合情況　模具在設計時就要在相對工作部分留有一倍料厚的間隙（xì），在間隙中容納產品。為實現材料更好的（de）流動，在模具加工完畢後要對（duì）模具（jù）的（de）局部進行研配。尤其是彎曲模具，工（gōng）作（zuò）部位的（de）間隙越大導致的回彈也就越大，如（rú）果板料厚度的誤差允許範圍越大，則回彈也會（huì）越大，也會使模具的間隙不能得到很好的確定。

　　6）相對彎曲半（bàn）徑　相對彎曲半徑的值與回彈值（zhí）成正比，所以衝壓件的曲率越大則越不容易彎曲成形。

　　7）成（chéng）形工藝　成形工藝（yì）是製約（yuē）其回彈值（zhí）的一個重要方麵（miàn），一（yī）般來說，校正彎曲的回彈效果比自由（yóu）彎曲要好。如果在同一批（pī）衝壓件的（de）生產中要達到同樣的加工效果，校正彎曲比自由彎曲所需要的彎曲力要大很多，所以如果兩種方式采用一樣的彎曲力，則最後達到的效果也（yě）不同。校正彎（wān）曲時（shí）所需要的校（xiào）正力越大衝（chōng）壓件的回彈越小，矯正彎曲力會使變（biàn）形區內外側纖維都被拉長，達到成（chéng）型效果。在彎曲力卸（xiè）載後，內外側的纖維都會縮短，但是內外側的回彈方向相（xiàng）反，使衝壓件向外的回彈能夠得到（dào）一定程度的緩解。

 衝壓回彈的解決措（cuò）施    

　　1）產品（pǐn）設計　首先，材料方麵，在滿足產品的要求的前提下，要選擇屈服度（dù）小（xiǎo）的材料或者也可以適當的增加材料的厚度。其（qí）次，衝壓件形狀的（de）設計，衝壓件（jiàn）的形狀其回彈也有很重要的影響，形狀彎曲的複雜衝壓件在一（yī）次彎曲中，由於各個方向的應力情況複雜，還存在著摩擦力等其他因素，回彈消除是（shì）十分困難的，所以在產品的形狀設計時，對於複雜的（de）衝壓件可以采用幾個部件組合的形式，解決回彈（dàn）問題。

　　還（hái）有可以設（shè）置防（fáng）回彈筋（jīn），也能有效地解決（jué）回彈缺陷，在滿足衝壓件要求的前提下（xià）根據產品（pǐn）要求和回彈量要求增加設置防回彈筋，可以改變（biàn）產品形狀（zhuàng）。最後，也可以通過（guò）減小彎曲部分R角的值來解決回彈缺陷。

 　　2）工藝設（shè）計　首先，模具設計預成形工序，增加（jiā）預成形工序可以使一次性成形的衝壓件分布在不同的工序中完成，可以在（zài）一定程度上消除成形過程中的內應力，從而解決回彈缺陷。其次，減小凹凸模具間隙（xì），可以將其（qí）調整在一倍料厚左右，使材料與模具的貼合度達到最大，同時對模（mó）具進行硬化處理，也可有效地減少衝壓件拉毛現象，減小對模具的磨損。

　　

　　還有對產品進行整（zhěng）形，如果產品的設計不能隨意更改，就可以在最後對衝壓件（jiàn）進行整形加工，這也是最後的辦法。最後，還有一些其（qí）他的方法解決回彈缺陷，如使用（yòng）液壓衝壓設備，凸模設置頁腳等，都可（kě）以在一定程度上解決回彈缺陷（xiàn）。

　　３）零件壓（yā）邊力　壓（yā）邊力衝壓成形過程是一項重要的工（gōng）藝措施，通過不斷優化（huà）壓邊力，可以調整材料流動（dòng）方向（xiàng），改善材料內部應力（lì）分布。壓邊力增大可以使零件拉延更加充分，特別是零件側壁與R角位置，如果（guǒ）成形充分（fèn），會使內外應力差減少，從而使回彈減小。

　　４）拉延筋（jīn）　拉延筋在當今工藝中應用較為（wéi）廣泛，合理的設置拉延的位置，能夠有效（xiào）地改變材料流（liú）動方向及有效分配壓料麵上的進料阻力，從而提高材料成形性，在容（róng）易出現回彈（dàn）的零件上設置拉延筋，會使零件成形（xíng）更充分，應力分布更均勻，從（cóng）而回彈減小（xiǎo）。

鈑金衝壓回彈補（bǔ）償設計（jì）~

回彈模擬影響因素

彎曲回彈~

彎曲回彈的解決措施

　　1）校（xiào）正彎曲　校正彎曲力將使衝壓力集中在彎曲變形區，迫使內（nèi）層金屬受擠壓，被校正後，內外層都（dōu）被（bèi）伸長，卸載後擠壓兩區的回（huí）彈（dàn）趨勢相抵（dǐ）可以減小回彈。

　　2）熱處理（lǐ）　在（zài）彎（wān）曲前進行退火，降低其硬度和屈服應力（lì）可減小回彈，同（tóng）時也降低了彎曲力，彎曲後再淬硬。

　　3）過度彎曲　彎曲生產中，由於彈性恢複，板料的變形角度及（jí）半徑會變大，可以采用板料變形程（chéng）度超出理論變形程度的方式來減小回彈。

　　4）熱彎　采用加熱彎（wān）曲，選擇（zé）合適溫度，材料有足夠的時間軟化，可以減小回彈量（liàng）。

　　5）拉彎　該方法是在板（bǎn）料彎曲的同時施加切向拉力，改變板料內部的應力狀態和分布（bù）情況，讓整個斷麵（miàn）處於塑性拉伸變形範圍內，這些卸載（zǎi）後（hòu），內外層的（de）回彈趨勢相互抵消，減小了回彈。

　　6）局部壓縮　局部壓縮工藝是通過減薄外側板料的（de）厚度來增加外（wài）側板料（liào）的長度（dù），使內外層的回彈趨勢相（xiàng）互抵消。

　　7）多次彎曲　將彎曲成形分成多次來進行，以消除回彈（dàn）。

　　8）內側圓角鈍化　從彎曲部位的內側進行壓縮，以消除（chú）回彈。當板形（xíng）U形彎曲時，由於兩側對稱彎曲，采用這種方法（fǎ）效果比較好。

　　9）變整體拉延成為部分（fèn）彎曲成形（xíng）　將零件一部分采用彎曲成形後（hòu）再通過拉延成形以減少回彈。這種方（fāng）法對二維形狀簡單的產品有效。

　　10）控（kòng）製殘餘應力　拉延時在工具的表麵增加局部的凸包形狀，在後道工序時再消除增加的形（xíng）狀，使材料內的殘餘應力平衡發生變化（huà），以消除回彈。

　　11）負回（huí）彈　在加工工具表麵時，設法使板（bǎn）料產生（shēng）負（fù）向回彈。上模（mó）返回（huí）後，製件通過回彈而達到（dào）要求的形（xíng）狀。

　　12）電（diàn）磁法　利用電磁脈衝衝（chōng）擊（jī）材料表麵，可以糾正由於回彈（dàn）造成的形狀和尺寸誤差

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