注塑成（chéng）型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝（yì）階段是一個（gè）完整的連續（xù）過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個（gè）注塑循環過程中的第一步，時（shí）間從模具閉合開始（shǐ）注（zhù）塑算起，到模具（jù）型腔填充到大（dà）約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是（shì）實際中，成型時間或者注塑速度要受（shòu）到很多條件的製約（yuē）。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變（biàn）稀的作（zuò）用（yòng）而存在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部（bù）的粘滯（zhì）加熱影響也（yě）會使固化層厚度變薄。因此在流（liú）動（dòng）控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小（xiǎo）。即在（zài）流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻（què）作用並不明顯，於是速（sù）率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應（yīng）較為（wéi）明顯，熱量迅速（sù）為（wéi）冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱（rè）現象，固化層厚度較厚，又進一步增（zēng）加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原（yuán）因，在流動波前麵（miàn）的塑料（liào）高分子鏈排向幾乎平行流（liú）動波前。因此（cǐ）兩股塑料熔膠在交匯（huì）時，接觸麵的高（gāo）分子鏈互相（xiàng）平行；加（jiā）上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交（jiāo）匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合（hé）線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成應力集中，從而使得該（gāi）部分的強度降（jiàng）低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的（de）熔（róng）接痕強度較佳，因為高溫情形下，高（gāo）分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔（róng）體的溫度較為接（jiē）近，熔體的熱（rè）性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度（dù）；反之在低溫區域，熔接強（qiáng）度（dù）較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓（yā）力，壓（yā）實熔體，增加（jiā）塑料密度（增密），以補（bǔ）償塑料的收縮行為。

在保壓（yā）過程中，由（yóu）於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向（xiàng）前作微小移（yí）動（dòng），塑料的流（liú）動速度也較為緩慢，這時的（de）流（liú）動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料（liào）受模壁（bì）冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內（nèi）的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大（dà），塑（sù）件也逐漸成型，保壓（yā）階段要一直持續到（dào）澆口固化封口為（wéi）止，此時保壓階（jiē）段的模腔壓力達到（dào）最（zuì）高值。

在保壓階段，由於壓力相（xiàng）當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實（shí），密度較高；在壓力（lì）較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因（yīn）此造成密度（dù）分布隨位（wèi）置及（jí）時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影（yǐng）響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿（mǎn）模腔（qiāng），此時逐漸固化的（de）熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料（liào）傳遞至模壁表（biǎo）麵，有撐開模具的（de）趨（qū）勢，因此需要適當的鎖模力進行（háng）鎖模。

漲模力在正常情形（xíng）下會微（wēi）微將（jiāng）模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作（zuò）用（yòng）；但若漲模力過大（dà），易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模（mó）具。因此在選擇注塑機時（shí），應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防（fáng）止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成（chéng）型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成（chéng）型塑料製品隻有冷卻（què）固化到（dào）一定（dìng）剛性，脫模（mó）後才能避免塑料製品因受到（dào）外力而產生變形。由於冷卻時（shí）間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短（duǎn）成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設計（jì）不當的（de）冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進（jìn）一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模（mó）具的熱量大體分兩部分散（sàn）發，一部分有5%經輻（fú）射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則（zé）繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間（jiān）、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫（tuō）模時間組成。其中以冷卻時（shí）間所占（zhàn）比重最大，大約為70%～80%。因此冷（lěng）卻時間將直接（jiē）影響塑料製品成型周（zhōu）期長短（duǎn）及產量大小。脫模階段塑（sù）料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱（rè）變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方（fāng）麵。主要是（shì）塑（sù）料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻（què）時間越（yuè）長（zhǎng）。一般而（ér）言，冷卻時間（jiān）約與塑料製品厚（hòu）度的平（píng）方成正比，或是與最大流（liú）道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻（què）時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方（fāng）式。模具材料，包（bāo）括模具型（xíng）芯、型腔材料以及模（mó）架（jià）材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱（rè）傳（chuán）導係數越高，單（dān）位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管（guǎn）越靠近模腔，管徑越大（dà），數（shù）目越多，冷卻