注塑成型工（gōng）藝一般包括：填（tián）充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直（zhí）接決定著製品的成（chéng）型（xíng）質量，而且（qiě）這4個注塑成型工藝階段是一個完整（zhěng）的連續過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的（de）第一步，時間從（cóng）模具閉合開始（shǐ）注塑（sù）算起，到模（mó）具型腔填充到大約95%為止。理論上，填（tián）充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度（dù）要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率（lǜ）較高，塑料由於（yú）剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加（jiā）熱影響也會使固化層厚（hòu）度變薄。因（yīn）此在流動（dòng）控製階段，填（tián）充行為（wéi）往往取決於待填（tián）充的體積（jī）大小。即在流動控製階段，由於高速（sù）填充，熔體的剪切變稀效果往往很（hěn）大，而薄壁的冷卻作用並不明顯（xiǎn），於（yú）是（shì）速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量（liàng）迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱（rè）現（xiàn）象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部（bù）較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的（de）塑料高分子鏈排向幾乎平（píng）行流動波（bō）前。因此兩股（gǔ）塑料（liào）熔膠在交匯時，接觸麵（miàn）的高分子鏈互相平行；加上（shàng）兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力（lì）也不同），

造成（chéng）熔膠交匯區域在微（wēi）觀上（shàng）結構（gòu）強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼（yǎn）觀察（chá），可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使（shǐ）得該部分的強（qiáng）度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接（jiē）痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動性較（jiào）佳，可以（yǐ）互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎相（xiàng）同（tóng），增加了熔接區域的強度；反之在低溫區（qū）域，熔接強度較差。

2、注塑（sù）成型工藝保壓階段

保壓階段的（de）作用是（shì）持續（xù）施加壓力，壓（yā）實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在（zài）保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓（yā）實過程中（zhōng），注塑機螺（luó）杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動（dòng）速度也（yě）較為（wéi）緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻（què）固化（huà）加快，熔體（tǐ）粘度增（zēng）加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓（yā）階段要（yào）一（yī）直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔（qiāng）壓（yā）力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特性。在壓（yā）力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較（jiào）低區域，塑料較為（wéi）疏鬆，密度較低，因此造成密度分（fèn）布隨位置及時（shí）間發生變化。

保壓過程中塑料流（liú）速極低，流動不再起主（zhǔ）導作用；壓力（lì）為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳（chuán）遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐（chēng）開模具的（de）趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模（mó）。

漲模力（lì）在正常情形下（xià）會微（wēi）微將模具撐開，對於（yú）模具的（de）排氣具有幫助（zhù）作用；但若漲模力過（guò）大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具（jù）有足夠大鎖（suǒ）模力（lì）的注塑機，以防止漲模現象（xiàng）並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製（zhì）品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免（miǎn）塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此（cǐ）設計（jì）良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低（dī）成本。設計不當的冷（lěng）卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製（zhì）品的翹（qiào）曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體（tǐ）進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射（shè）、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作（zuò）用，熱量由模腔中的塑料（liào）通過熱傳導經模（mó）架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱（rè）量則繼續在模具（jù）中傳導（dǎo），至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合（hé）模時間、充填時間、保壓時間（jiān）、冷卻時間及（jí）脫模（mó）時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料（liào）製品（pǐn）成型周期長短及產量大小。脫模階段（duàn）塑料製（zhì）品溫（wēn）度應（yīng）冷卻至低於塑料（liào）製品的（de）熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成（chéng）的（de）翹（qiào）曲（qǔ）及變形。

影響製品冷卻速率（lǜ）的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製（zhì）品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成（chéng）正比，或是與最大流道直（zhí）徑的1.6次方成正（zhèng）比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模（mó）具材料，包括模（mó）具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度（dù）的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時（shí）間內將熱量從塑（sù）料傳遞而出的效（xiào）果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔（qiāng），管徑越大，數目（mù）越（yuè）多，冷卻