常見的塑膠模具故障原因及其解決方（fāng）法詳情如下：

一、定距拉緊機構（gòu）失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構（gòu）一般（bān）用於定模抽（chōu）芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構（gòu）在（zài）模具（jù）的兩側麵成對設置，其動作（zuò）要求必（bì）須（xū）同步，即合（hé）模同時搭扣，開模到（dào）一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有（yǒu）較高（gāo）的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較（jiào）短，盡量（liàng）避免使用（yòng），可以改用其他機構。

在抽（chōu）心力比較小的情況下可采用彈簧推出（chū）定模的方法，在抽芯力比較大（dà）的情（qíng）況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽（chōu）芯動作後再分模的結構，在大型模具（jù）上可采用液壓油（yóu）缸抽芯，斜銷滑塊式抽（chōu）芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏（lòu）水。

模具的冷卻效果直接影響製（zhì）品的質量和生產（chǎn）效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收（shōu）縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另（lìng）一方（fāng）麵模具（jù）整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等（děng）活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻（què）係統（tǒng）的設計，加（jiā）工以產品形狀而定，不要因為模具結構（gòu）複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大（dà）中型模（mó）具一定要充（chōng）分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具（jù）在注射（shè）時（shí），模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不（bú）重視（shì）此問（wèn）題，往往改變原（yuán）設計尺寸，或者把動（dòng）模板用低強度鋼板代替，在用頂（dǐng）杆頂料的模具中，由於兩（liǎng）側座跨距大，造成注射時模板下（xià）彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不（bú）可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支（zhī）撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承（chéng）載（zǎi）能力。

四、頂杆彎（wān）曲，斷裂或者漏料（liào）。

自製（zhì）的（de）頂杆（gǎn）質量較好，就是加（jiā）工成本太高，現在（zài）一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的（de）間（jiān）隙如果太大（dà），則出現漏料，但如果間隙太（tài）小，在注射時由於（yú）模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為（wéi）了（le）解決這個問（wèn）題，頂杆重新修磨，在頂杆（gǎn）前端保留（liú）10~15毫米的配合段，中間（jiān）部分（fèn）磨小（xiǎo）0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫（tuō）料困難（nán）。

在注塑過程中（zhōng），澆口粘在澆口套內（nèi），不易脫出。開模時，製（zhì）品出現裂紋損傷。此外（wài），操作者必須（xū）用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之（zhī）鬆動後方可脫模，嚴重（chóng）影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內（nèi）孔圓周方向有刀痕。其次是材料（liào）太軟，使用一段（duàn）時間後錐孔小端（duān）變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工（gōng），應盡（jìn）量采用標準件，如需自行加工，也應自製（zhì）或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或（huò）者澆口頂出機構。