一（yī）、填充（chōng）不滿

1.注（zhù）塑件（jiàn）缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒（méi）有填滿塑（sù）料或注（zhù）塑過程缺少某些細（xì）節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短（duǎn）缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變（biàn）化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被（bèi）封。

(8).射嘴或射料缸（gāng）外的加熱器不能（néng）運作。

(9).注塑時（shí）間太短。

(10).塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

(11).注塑機（jī）容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具（jù）的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流（liú）現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢（jiǎn）查料鬥內的塑料量。

(3).檢（jiǎn）查是否正確設定了注射（shè）行程，需要的話進行（háng）更改。

(4).檢查止逆閥是否（fǒu）磨損或出現裂縫。

(5).檢查運（yùn）作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度（dù）。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物（wù）或（huò）未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是（shì）否正確。

(11).增加螺杆向前時間（jiān）。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較（jiào）大的注塑機。

(14).適當（dāng）升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止（zhǐ）退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機（jī）、塑料組合（hé）的生產能力。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).輸入射料缸內的塑料不（bú）均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間（jiān）的（de）變化、溶液黏度（dù）不一致。

(7).注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間和保壓等對產品的影響

3.補（bǔ）救方（fāng）法

(1).檢查有無充（chōng）足（zú）的冷卻水流（liú）經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度（dù）控製器（qì）一起使用的熱（rè）電（diàn）偶是否屬於正確類型。

(4).檢（jiǎn）查（chá）注塑機的注塑量（liàng）和（hé）塑化（huà）能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行（háng）比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回（huí）流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的（de）進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓（yā）係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械（xiè）強度（dù）考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與表（biǎo）麵痕有關（請參考“空穴”部分），而（ér）且是塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫度不是（shì）太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸塑（sù）料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷（lěng）卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度（dù）。

(5).檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯（jiǎo）正（zhèng）流（liú）道避免壓力損失（shī）過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

(8).根據所（suǒ）用塑料的特（tè）性及產品結構適當控製模（mó）溫。

(9).在允許（xǔ）的（de）情況下（xià）改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

四、汙（wū）漬痕與注射紋

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域有關：其表麵黯淡（dàn），有時還可見到條紋。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度（dù）太快。

(3).溫度太（tài）高。

(4).與塑料特性有關（guān）。

(5).射嘴口（kǒu）存在冷料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫（wēn）度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生產的零件大多都會存（cún）在射紋，可根據使用要求修（xiū）改入料口位置。

(6).盡（jìn）可能避免產生冷料（liào）（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注（zhù）口套牽住（zhù）。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫（wēn）度太低。

(4).塑料在（zài）注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口（kǒu）套的園弧麵與射嘴（zuǐ）的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇（gū）”的（de）流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注（zhù）口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時（shí）間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度（dù）控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時間，但更好的辦法是使用有較小（xiǎo）注口的注口套（tào）代替原（yuán）本的注口套（tào）。

(6).矯正注口套與射嘴的（de）配合（hé）麵。

(7).適當擴大流（liú）道（dào）的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

可以容易地在透（tòu）明注（zhù）塑件的“空氣阱”內見到但也（yě）可出現（xiàn）在不透明的塑料中。這與厚度有關，而（ér）且常因（yīn）塑料（liào）收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).模具未（wèi）充（chōng）分填充。

(2).止流閥的不正常運行（háng）。

(3).塑料未徹底幹燥（zào）。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特（tè）殊材料應用特殊的設備生（shēng）產。

3.補（bǔ）救方（fāng）法

(1).增加射料（liào）量。

(2).增加注塑壓力（lì）。

(3).增加（jiā）螺杆向前（qián）時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降（jiàng）低（dī）或增加注塑（sù）速度（dù）。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善（shàn）幹燥條件，讓塑料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降低螺杆（gǎn）轉速和增大背壓，或（huò）降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺（quē）陷（xiàn）的特征

注塑件形狀與模腔相似（sì）但卻是模腔形狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動（dòng）、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵（miàn），但相距較遠（yuǎn））。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低注塑壓（yā）力。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（jiān）（尤其是冷卻時間（jiān））。從模具內（尤其是較厚（hòu）的注塑件）頂（dǐng）出後（hòu）立即浸入溫水（shuǐ）中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢（màn）冷（lěng）卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料（liào）溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡（jìn）可（kě）能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。