現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程（chéng）結束處沒（méi）留（liú）下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足（zú）。

7、射嘴（zuǐ）部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上（shàng）。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是（shì）太高就是（shì）太低。

2、模腔內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

6、產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程（chéng），需要的話進行（háng）更改。

4、檢（jiǎn）查（chá）止逆閥是否（fǒu）磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定（dìng）。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加背（bèi）壓。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降（jiàng）低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退（tuì）環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與（yǔ）溫（wēn）度（dù）控製器一起（qǐ）使用的（de）熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能（néng）力（lì），然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的（de）熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進（jìn）行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一（yī）致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑（sù）料品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注（zhù）塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前（qián）時間（jiān）；增加注塑壓力（lì）；增加注（zhù）塑（sù）速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常運行會引（yǐn）致（zhì）壓力流失。

6、降（jiàng）低模具（jù）表麵溫度（dù）。

7、矯正流道避免壓力損失（shī）過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

注（zhù）塑件尺寸差異（yì）

1、 輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

2、射料（liào）缸溫（wēn）度或波動的範圍太大。

3、注塑（sù）機（jī）容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺（luó）杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流量控製）不（bú）穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。