注塑成型工（gōng）藝一（yī）般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工（gōng）藝階段直接決定著製品的（de）成型質量，而且這4個注塑成（chéng）型工藝階段是一（yī）個完整的連（lián）續過程。

1、注塑（sù）成（chéng）型工藝填充階段（duàn）

（1）填充（chōng）是整個注塑循環過程（chéng）中的第一（yī）步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填（tián）充（chōng）時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要（yào）受到很多條件的製約。

（2）高速（sù）填（tián）充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使（shǐ）整（zhěng）體（tǐ）流動阻力降（jiàng）低；局部的粘滯加熱（rè）影響也會使固化層厚度變（biàn）薄。因（yīn）此（cǐ）在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果（guǒ）往往（wǎng）很大，而（ér）薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了（le）上風。

（3）低（dī）速填充。熱傳導控製低速填充時（shí），剪切率較低，局部（bù）粘度（dù）較高，流動阻力較大。由於熱塑料補（bǔ）充速率（lǜ）較慢，流動較（jiào）為緩慢，使熱傳導效應較（jiào）為明（míng）顯，熱量迅速為冷（lěng）模壁帶走。加（jiā）上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增（zēng）加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高（gāo）分子鏈（liàn）排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯（huì）時，接觸麵的高分子鏈（liàn）互相平行（háng）；加（jiā）上兩股熔膠性（xìng）質各異（在（zài）模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成（chéng）熔膠交匯區域在微觀（guān）上結構強度較差（chà）。在光線下將零件擺放（fàng）適當（dāng）的角度用肉眼（yǎn）觀察，可以發現有明顯的（de）接合線產生，這就是（shì）熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微（wēi）觀結構的鬆（sōng）散，易（yì）造成應（yīng）力集（jí）中，從而使得該部分（fèn）的強（qiáng）度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔（róng）接的熔接痕強度（dù）較佳，因為高溫情形下，高分子（zǐ）鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫（wēn）度（dù）區域兩股熔體（tǐ）的溫度較為接近，熔（róng）體的熱性（xìng）質幾乎相同，增加（jiā）了熔接區域的強度（dù）；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注（zhù）塑成型工藝保壓階（jiē）段

保壓階段的作用是持續施（shī）加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿（mǎn）塑料，背壓較（jiào）高。在保壓壓實過程中，注（zhù）塑機（jī）螺杆僅能慢慢地向（xiàng）前作微（wēi）小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作（zuò）保壓流動。由於在保壓階段（duàn），塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很（hěn）大。

在保壓的後期，材料密度持（chí）續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固（gù）化封口為止（zhǐ），此時保壓（yā）階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當（dāng）高，塑料呈現部分可壓縮特性（xìng）。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度（dù）較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布（bù）隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極（jí）低，流動不再起主導作用；壓力為（wéi）影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經（jīng）充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借（jiè）助（zhù）塑料傳遞（dì）至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行（háng）鎖模。

漲模力在正常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有（yǒu）幫助（zhù）作用；但若漲模力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應選擇具有足夠（gòu）大鎖模力的注塑機，以（yǐ）防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成（chéng）型公寓冷卻階段

在注塑成型（xíng）模具中，冷卻係統（tǒng）的（de）設計非常重要。這是因（yīn）為成（chéng）型（xíng）塑料製（zhì）品隻有冷卻固化到一定剛（gāng）性，脫模（mó）後才能避免（miǎn）塑料製（zhì）品因（yīn）受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良（liáng）好（hǎo）的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降（jiàng）低成本。設計不當的冷卻係統（tǒng）會使成（chéng）型（xíng）時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑（sù）料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量（liàng）大體分兩部分散發，一部分有5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔（qiāng）中的（de）塑料通（tōng）過熱傳導經模架傳至（zhì）冷卻水管，再通（tōng）過熱對流被冷卻液帶走（zǒu）。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳（chuán）導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑（sù）成型的（de）成型周期由合模時間、充（chōng）填時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時間及脫模時間組成（chéng）。其中以冷卻時間（jiān）所占比重最大，大（dà）約為（wéi）70%～80%。因此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料製（zhì）品成型周期長短及產（chǎn）量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚（hòu）度越大，冷卻時間越長。一般（bān）而言，冷卻時間約與塑料製品（pǐn）厚度的平方成正比，或是與最大（dà）流道直（zhí）徑的1.6次方（fāng）成正比。即塑（sù）料（liào）製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材（cái）料以及（jí）模架材料對冷卻速度的影響很（hěn）大。模（mó）具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞（dì）而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方（fāng）式（shì）。冷卻水管越靠近模腔（qiāng），管徑越大，數目越多，冷（lěng）卻（què）