注塑成型工藝（yì）一（yī）般包括：填（tián）充、保（bǎo）壓、冷卻、脫模（mó）等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直（zhí）接決定著製品的成型質量（liàng），而且這4個注塑成型工（gōng）藝階（jiē）段是一個完整的連續過（guò）程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是（shì）整個注塑循（xún）環過程（chéng）中的第一步，時間從模（mó）具（jù）閉合開始注塑算起，到模具（jù）型（xíng）腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理論上，填充時間越（yuè）短，成型效率越高，但是（shì）實際中，成（chéng）型時間或者注塑速度要受到很（hěn）多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較（jiào）高，塑料由（yóu）於剪切變稀的作（zuò）用而存在粘度下降的情（qíng）形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會（huì）使固（gù）化層厚度變薄。因此（cǐ）在流動控製階（jiē）段，填充行（háng）為往往取（qǔ）決於待填充的體積大小。即在流動（dòng）控製階段，由於（yú）高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯（xiǎn），於是（shì）速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時（shí），剪切率較低，局部粘度較高（gāo），流動阻力較大。由（yóu）於熱塑料補充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢（màn），使熱傳導效應（yīng）較（jiào）為明顯，熱量迅速為冷（lěng）模壁（bì）帶（dài）走。加上較少量（liàng）的粘滯加熱現（xiàn）象（xiàng），固（gù）化層（céng）厚度較厚，又進一步增（zēng）加壁部較薄處的流動阻力。

由於（yú）噴泉流動（dòng）的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前（qián）。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不（bú）同，溫度（dù）、壓力也不同），

造成（chéng）熔膠（jiāo）交匯區域在微觀上結構強度較差。在（zài）光線下將零（líng）件擺（bǎi）放適當的角度用肉眼觀察，可以（yǐ）發現有明顯的接合線產生（shēng），這就是熔接痕（hén）的形成機理。熔接（jiē）痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該（gāi）部分的強度降（jiàng）低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度（dù）較佳（jiā），因為（wéi）高溫情形下，高分子鏈活動性較佳（jiā），可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩（liǎng）股熔（róng）體（tǐ）的（de）溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接（jiē）區域的強度；反之（zhī）在低（dī）溫區域，熔接強（qiáng）度（dù）較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保（bǎo）壓階段的（de）作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔（qiāng）中已經填（tián）滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅（jǐn）能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較（jiào）為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於（yú）在保壓階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快，熔（róng）體粘（zhān）度增（zēng）加也（yě）很快，因此模具型（xíng）腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸（jiàn）成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封（fēng）口為止，此（cǐ）時保壓階段的模腔壓力達到最（zuì）高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度（dù）較（jiào）高；在壓（yā）力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較（jiào）低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑（sù）料流（liú）速極低，流動不再起主導作用；壓力（lì）為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此（cǐ）時逐（zhú）漸（jiàn）固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的（de）壓力借（jiè）助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此（cǐ）需要適當（dāng）的鎖（suǒ）模（mó）力進行鎖模。

漲模力在正（zhèng）常情形下會微（wēi）微（wēi）將模具撐開，對於模具的排氣（qì）具有幫（bāng）助作用；但若漲模力（lì）過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚（shèn）至撐開模具。因此在選擇注塑機（jī）時，應選擇具有（yǒu）足夠大鎖模力的（de）注塑機，以（yǐ）防止漲模現象並能有效進行保（bǎo）壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻（què）係統的設計非常重要（yào）。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占（zhàn）整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以（yǐ）大幅縮短成型時間，提高注塑生（shēng）產率，降低成（chéng）本（běn）。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻（yún）更會進一步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由熔體進入（rù）模具的熱量（liàng）大體（tǐ）分兩部分散發，一部分（fèn）有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳（chuán）導到模具。塑料製品在模具（jù）中由於（yú）冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液（yè）帶走（zǒu）。少數未（wèi）被冷卻（què）水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散（sàn）溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填（tián）時（shí）間（jiān）、保壓時間、冷卻時間及脫模時（shí）間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量（liàng）大小。脫模（mó）階段塑（sù）料（liào）製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫（wēn）度，以防止塑料製品因殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現象（xiàng）或脫模外（wài）力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主（zhǔ）要是塑料製品壁厚。製（zhì）品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製（zhì）品（pǐn）厚（hòu）度的平方成正比，或是與最大流道直徑的（de）1.6次方成正比。即塑料（liào）製品厚度（dù）加倍，冷（lěng）卻（què）時間增加（jiā）4倍。

（2）模具材料及其（qí）冷卻方式。模（mó）具材料，包括模具型芯、型腔（qiāng）材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模（mó）具（jù）材料熱（rè）傳（chuán）導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果（guǒ）越佳（jiā），冷卻時間（jiān）也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多（duō），冷卻