一、注塑製品開裂的原因分析

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋（wén）、微（wēi）裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓力過大、速度過快、充料愈（yù）多、注射、保壓時間過長，都會造成內應（yīng）力過大而開裂。

• 調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

• 適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防（fáng）止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料（liào）降解造成機械強度變低而出現開（kāi）裂。

• 適（shì）當使用脫模劑，注意經常消除（chú）模麵附著的氣霧等物質。

• 製件殘餘應力，可（kě）通（tōng）過在成型後立（lì）即進行退（tuì）火熱處理來消除（chú）內應力而減少（shǎo）裂紋的生成。

2. 模（mó）具方麵

• 頂出要（yào）平衡，如（rú）頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製（zhì）件結構不能太（tài）薄，過渡（dù）部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成（chéng）應力集中（zhōng）。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮（suō）率不同造成內應力加大。

• 對深（shēn）底製件應設置適當的脫模進氣孔（kǒng）道（dào），防止形成真空負壓。

• 主流道足夠大使澆口料未（wèi）來得及固化時脫模，這樣易於脫模（mó）。

• 主（zhǔ）流道襯（chèn）套與（yǔ）噴嘴接合應當防（fáng）止冷硬料的拖拉而（ér）使製件粘（zhān）在（zài）定模上。

3. 材料方麵

• 再（zài）生料含量太高，造成製件強度過低。

• 濕（shī）度（dù）過大，造成一些（xiē）塑料（liào）與水汽發生化學反應，降低強度而（ér）出現頂出開裂。

• 材料本身不適宜（yí）正在加工的環境或（huò）質量欠佳，受到汙染都會造成（chéng）開裂。

4. 機台方麵

注塑（sù）機塑化容量要適當，過小塑化不（bú）充分未能（néng）完（wán）全混合而（ér）變脆（cuì），過大時會降解。

二、注塑製品氣泡的原因分析（xī）

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間（jiān）已發現（xiàn）存在氣泡是屬於氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓（yā）力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

• 增加（jiā）料溫流動順暢。降低（dī）料溫減少收縮，適當提高（gāo）模溫，特（tè）別（bié）是形成真空泡部位的局部模溫。

• 將澆口設（shè）置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流（liú）動狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析

注（zhù）塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流（liú）動方向的（de）收縮率比垂（chuí）直方向的大（dà），使製件各向收縮率不同而翹（qiào）曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大（dà）的內應力而引起翹曲，這些都是高（gāo）應力取向造成（chéng）的變形的表現。

所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑（yì）製這種（zhǒng）傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設（shè）計（jì）和改良著手。

這種現象的主要有以下幾（jǐ）個方（fāng）麵造成：

1. 模具方麵（miàn）

• 製（zhì）件的厚度、質量（liàng）要均（jun1）勻。

• 冷卻係統的設（shè）計要使模具型腔各（gè）部分溫度均勻，澆（jiāo）注係統要使料流（liú）對稱避免因流動方向、收縮率不（bú）同（tóng）而造成翹（qiào）曲，適當加粗（cū）較難成型部份（fèn）的分流道、主流道，盡量（liàng）消除型腔（qiāng）內的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區及轉（zhuǎn）角要（yào）足夠圓滑，要有良好的（de）脫模性，如增（zēng）加脫（tuō）模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持（chí）平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增（zēng）強製（zhì）件抗翹（qiào）曲（qǔ）能力。

• 模具所用的材（cái）料強度（dù）不足。

2. 塑料方麵

結（jié）晶型比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶（jīng）型塑料可利用結晶度隨冷卻速度增大（dà）而降低，收縮率（lǜ）變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫（wēn）度過高，冷卻時間過短，使脫模時的（de）製件過熱而出現頂出變形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

• 必要時可對（duì）容易翹曲變形的製件進行模具（jù）軟性定形或脫模後進行退火處理。

四、注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題（tí），雖然色母（mǔ）粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色，但分配（pèi）性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫（wēn）度，特別是加料段後端（duān）的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度（dù），使色母粒進入熔融（róng）段時盡快熔化，促進與稀（xī）釋均勻混合，增加液（yè）態混合（hé）機（jī）會。

• 在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使（shǐ）料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

• 修改模（mó）具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊（wěn）流效（xiào）果（guǒ）差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注塑製品（pǐn）收縮凹陷的原因分析

注塑（sù）成型過程中，製品收縮凹（āo）陷是比較常見的現象。造成（chéng）這種情況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時（shí）阻（zǔ）力大料量不足出現收縮（suō）。

• 鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題（tí）。

• 塑化量不（bú）足應選用塑化量大的機台（tái），檢查（chá）螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁厚均勻，保證（zhèng）收縮一致。

• 模具的（de）冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度一致。

• 澆注（zhù）係統要保證通暢，阻力不能過大，如主（zhǔ）流道、分流（liú）道、澆口的尺寸要適當，光（guāng）潔度要足夠（gòu），過（guò）渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模（mó）溫。

• 澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位（wèi），應增加冷料井容積。

3. 塑料方麵（miàn）

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒溫度（dù）過高，容積變化大（dà），特別是前爐溫（wēn）度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力（lì）、速度、背壓過低、注（zhù）射時（shí）間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大（dà）、時間過（guò）長造成飛邊而出現收縮。

• 加料量即緩衝（chōng）墊過大（dà）時消耗（hào）注射壓力（lì），過（guò）小時，料量不足。

• 對於（yú）不要（yào）求精（jīng）度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化（huà）而夾心部（bù）份尚柔軟又能頂出的（de）製件，及早出模，讓其在（zài）空氣或（huò）熱（rè）水（shuǐ）中緩慢冷卻，可以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那（nà）麽顯眼又不影響使用（yòng）。

六、注塑（sù）製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的（de）透明製（zhì）件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀（yín）紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是（shì）由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合（hé）物分子發重型流動取向而與未取向（xiàng）部分折完率差異表現出來（lái）。

解決（jué）方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段（duàn）調（diào）節料筒溫度，適當提高（gāo）模溫。

• 增加注射（shè）壓力，降低注射（shè）速度（dù）。

• 增加或減少預塑背壓壓力，減（jiǎn）少螺杆轉速。

• 改善流道及型腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流（liú）道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除銀紋（wén）：對（duì）聚苯乙烯在78℃時（shí）保持15分鍾，或（huò）50℃時保持1小時，對聚碳（tàn）酸酯，加熱到160℃以上保（bǎo）持數分鍾（zhōng）。

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