1.缺（quē）膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊（qí）之（zhī）感。常發生（shēng）在（zài）①離膠口（kǒu）最邊的地方；②又細又長的骨（gǔ）位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波（bō）浪（làng）狀，常發生在①產品厚度（dù）不均的（de）地方；②膠厚部位；③柱位，骨位（wèi）。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很（hěn）薄的皮，常發生在①分模麵（miàn）；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品（pǐn）表麵（miàn）有一與周圍（wéi）顏（yán）色不同的泡，一般（bān）分為①由未及時排出之（zhī）氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱（rè）冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意（yì）。

5.結合線：兩股以上的料流（liú）融合時在產品表麵形成一條很深之（zhī）熔（róng）結痕。一般發生在多股料匯合（hé）處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的（de）部（bù）位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表麵，一（yī）般由材料裏混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色：與簽辦（bàn）顏色不（bú）對。透明件易（yì）變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或（huò）模溫不對引起。

11.皺紋（wén）：產品表麵有波浪紋，由於樹脂向一邊流（liú）動一邊（biān）變更引起的。

12.變形：產品扭曲，不（bú）平，不直，一股發生在柱位，骨位（wèi），細長膠件（jiàn），盒（hé）狀膠件（jiàn）。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和（hé）煙的顏（yán）色進行識別（bié）。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出後結構（gòu）不完整（但不同於（yú）缺（quē）膠）或因設計模具頂出裝置係統欠缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠（jiāo）骨位（wèi），扣位（wèi），膠柱位上。

15.拉（lā）傷：產品在出模過程中與（yǔ）模腔表麵磨擦使膠件表麵出（chū）現擦花痕跡。一般發生在多膠（jiāo）、柱高、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使（shǐ）產品表麵多（duō）出，一般發生在活（huó）動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不（bú）幹淨或溫度過高使（shǐ）膠件表麵或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點：成型膠件（jiàn）表麵所出現的雜點（如（rú）黑點）、焦點。

19.頂白（bái）：頂針位因頂出速度太快的原因使（shǐ）膠件發白（白點）。

20.爆（bào）裂：成型件（jiàn）出現破碎裂縫（féng）現象（如頂出速度（dù）或模溫度低都（dōu）可引（yǐn）起）。

21.尺寸偏差：因模具金型不（bú）良或成型（xíng）條件變化使部品尺（chǐ）寸在公差範圍外（wài）。

22.拉白：因產品難出模而（ér）使產（chǎn）品出現拉白（表（biǎo）麵轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及產品不易出模或模溫不夠（gòu），使產品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔（kǒng）塞（sāi）。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷而形成模腔相對應的（de）狀況（如紋狀（zhuàng）、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件因模腔油汙未清除幹淨或打油性脫模剝而（ér）使膠件表麵出油性汙染。

27.料脆：因注塑參（cān）數不合要求而使膠件易斷，抗衝擊，拉伸（shēn）強度減弱，一（yī）般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓太小，而（ér）使膠件表麵出現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部出現燒痕。

標題：模（mó）具產品成型（xíng）之缺陷及（jí）識別 網址：http://www.snshentu.com/server/show/id/617.html

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